Ersatzbetrieb und häufige Fehlerursachen von Wirbelkompressoren

Ersatzbetrieb und häufige Fehlerursachen von Wirbelkompressoren

Schritt 1: Elektrische Prüfung des Kompressors

Spannungs- und Strommessung:Die Ausgangsspitze des Wechselstromkontaktors des Kompressors wird verwendet, um festzustellen, ob die Stromversorgungsspannung und die Anlaufspannung des Kompressors im Normalbereich liegen.

Isolierwiderstand: The ground resistance of the compressor terminal can generally be tested between the compressor terminal and the copper tube on the compressor using the ohm range (40 megohm range) of a megohmmeter or multimeterWenn im Kompressor flüssiges Kältemittel oder hohe Luftfeuchtigkeit vorhanden ist, ist der Widerstandswert niedriger.

Schritt 2: Ersetzen Sie den defekten Kompressor

Bei dem Schweißen von Systemkomponenten sollte zuerst das Kältemittel entladen werden und gleichzeitig von der Hochdruck- und der Niederdruckseite.Wenn nur von der Hochdruckseite aus durchgeführt wirdWenn die Verbindungsschleuse geschweißt wird, wird das Kühlmittel auf der Niederdruckseite bleiben.Das Gemisch aus Kältemittel und Öl wird bei Flammen ausgesprüht und entzündet..

Wenn der Kompressor ausgetauscht werden muss, müssen die Verbindungsschläuche auf beiden Seiten des Kompressors vor dem Abnehmen abgeschnitten werden.

Wird der Kompressor durch das Verbrennen des Motors beschädigt, so ist der Verunreinigungsgrad des Schmieröls zu überprüfen.sowohl der Gasflüssigkeitsseparator als auch der Trocknungsfilter sollten ersetzt werden, und auf der Saugseite ein Trocknungsfilter hinzugefügt wird.Der Kontaminationsgrad des Filterkerns sollte überprüft werden, um festzustellen, ob der Filter das System weiter reinigen muss..

Schritt 3: Lagerung und Handhabung des neuen Kompressors

Bei der Beförderung eines neuen Kompressors sollte der Kompressor vertikal gehalten werden.Liegen oder Umdrehen des Kompressors kann dazu führen, dass eine große Menge Schmieröl in die Wirbelplatte gelangt, wodurch das Öl aussprühen oder beim Öffnen des Verschlussverschlusses vorübergehend nicht starten kann.

Schritt 4: Entfernen Sie den Verschlussstecker und befestigen Sie den Fuß

Der Kompressor wird beim Verlassen der Fabrik mit trockener Luft unter einem bestimmten Druck gefüllt und dann mit einem versiegelten Gummistopfen versiegelt, um die Sauberkeit und Trockenheit zu gewährleisten.Da das Saugrohr in der Nähe des Ölniveaus liegtDer Innenring des Saugrohrs wird mit einem Tuch gereinigt, die Ölfolie weggewischt und das Schweißen erleichtert.

Die Stahlhülsen separat in die Befestigungsbolzen legen, den Kompressor dann in die Montagestellung heben und die Nüsse sanft mit Waschmaschinen ziehen.wenn Gewalt angewendet wird, wird es dazu führen, dass sich die Ärmel neigen oder sogar brechen, was zu Vibrationen und Lärm führt.

Schritt 5: Schweißen von Kompressorsaug- und Abgasleitungen

Achtung: Viele Kompressor-Saug- und Auspuffrohre bestehen aus Kupferplattierten Stahlrohren und es ist am besten, Lötmittel mit einem Anteil von mindestens 5% Silber zu verwenden.Sie müssen ausgezeichnete Fähigkeiten haben, um sicherzustellen, dass das Lötmittel nicht in den Kompressor gelangt und Fehlfunktionen verursacht.Bei dem Schweißen sollte eine geringe Menge Stickstoff eingeführt werden, um die Entstehung von Oxiden zu verhindern, die in den Kompressor fallen und Fehlfunktionen verursachen können.und die Schweißzeit sollte 15-20 Sekunden betragen.

Schritt 6: Vakuumpumpen

Die Anwesenheit von Luft, die auch als nicht kondensierbare Gase bezeichnet wird, ist für die Kühlsysteme sehr schädlich.Kühlsysteme weisen typischerweise einen Anstieg des Kondensationsdrucks auf, Kondensationstemperatur, Kompressorauspuftemperatur und Stromverbrauch.Einfluss auf die Schmierleistung, und in schweren Fällen das Ausbrennen des Kühlkompressormotors.

Bei dem Staubsaugen sollte sowohl die Hochdruck- als auch die Niederdruckseite gleichzeitig durchgeführt werden.und der normale Vakuumgrad des Systems sollte unter -756 mm Hg liegenDie Vakuumpumpenzeit sollte anhand der Größe des Kühlsystems des Modells und der Größe der Vakuumpumpe bestimmt werden.

Schritt 7: Aufladen des Kältemittels

Zunächst muss bestätigt werden, ob das Kältemittelmodell mit dem Kältemittel übereinstimmt, das auf der Außeneinheit gekennzeichnet ist, und anschließend vom Hochdruckbereich aus geladen werden.Wenn nur von der Niederdruckseite gefüllt, kann es dazu führen, dass die axiale Dichtung der Wirbelscheibe vorübergehend nicht starten kann.

Wenn es nicht möglich ist, die erforderliche Füllmenge auf einmal zu erreichen, versuchen Sie, 70% ~ 75% der gesamten Füllmenge vor dem ersten Start zu erreichen.Beobachten Sie genau den Druck, Strom, Auftauchen, Temperatur usw. des Kältemittelsystems und entscheiden, ob eine kleine Menge weiter zugesetzt werden soll, um den optimalen Wirkungsgrad zu erreichen.Wenn das System über ein Kennzeichen mit Angabe der Kältemittelbelastung verfügt, sollte es gewogen und gefüllt werden.

Schritt 8: Elektrische Verbindung

Wenn Sie die Schrauben auf beiden Seiten der elektrischen Abdeckung nach innen drücken, um sie zu öffnen, besteht eine 50% ige Wahrscheinlichkeit, dass die Verkabelung des dreiphasigen Wirbelkompressors umgekehrt wird.Der hohe und der niedrige Druck des Systems ändern sich nicht.Wenn die Kabel von zwei beliebigen Phasen in der Dreiphasen-Kombination ausgetauscht werden, kann dieser Fehler beseitigt werden.Eine kurzfristige Umkehr wird keine Probleme verursachen..

Bei mit Schrauben verbundenen Endgeräten ist darauf zu achten, keine übermäßige Kraft anzuwenden, um Schäden an den inneren Gewinden der Endgeräte oder Schraubbruch zu vermeiden.Es ist im Allgemeinen nicht notwendig, Kühlöl hinzuzufügen, wenn der Kompressor ausgetauscht wird, da der neue Kompressor bereits mit Öl gefüllt ist.zum Beispiel, wenn das Kältemittel R22 ist, ist das Kühlöl 3GS.

                                                       Häufige Fehler und Analyse von Wirbelkompressoren

Häufiger Fehler 1: Kompressorölmangel und unzureichende Schmierung des Kompressors
Die Gründe sind folgende:
Der Kompressor startet und stoppt häufig und lange.
Das System enthält Luft oder Feuchtigkeit.
Die Rückführung des Systems oder die Migration des Kältemittels verdünnen das Schmieröl.
Umgekehrte Drehung des Kompressors (z. B. falsche Phasenfolge)
Das Leck des Kältemittels im System führt zu einem unzureichenden Schmieröl für den Kompressor.
Es gibt andere chemische Substanzen im System, die mit dem Schmieröl reagieren und ihn verschlechtern.

Häufiger Fehler 2: Kompressor-Hydraulikschlag
Die Gründe sind folgende:
Eine übermäßige Zugabe von Kältemitteln führt zu einer großen Menge Flüssigkeit im System.
Der innere Lüfter dreht sich nicht und das Luftvolumen ist gering, was zu einer unvollständigen Abdampfung des Kältemittels führt.
Wenn der Strom abgeschaltet wird, behält das Magnetventil eine gewisse Öffnung, wodurch eine große Menge Flüssigkeit in das System zurückkehrt.
Übermäßige Ölzufuhr führt zu einem Systemölschlag (Niederdruckkammerkompressor).

Häufiger Fehler 3: Hochtemperaturbrennen des Kompressors
Die Gründe sind folgende:
Das Vakuumniveau des Systems ist unzureichend.
Unzureichende Zugabe von Kältemitteln oder Leckage von Kältemitteln
Der Rückluftkanal des Systems ist durch Eis blockiert, was zu hohen Abgas- oder Höchsttemperaturen führt.
Wenn die Verbindungsschläuche zu lang oder der Durchmesser zu klein ist, steigt der Widerstand des Systems, was zu einer Erhöhung der Abgastemperatur und des Drucks führt.

Häufiger Fehler 4: Kompressormotor beschädigt
Die Gründe sind folgende:
Verbrennung oder Anomalie der Kontaktorkontakte, z. B. Phasenverlust oder Abweichung.
± 10% der Nennspannung der Stromversorgung, die nicht überschritten werden darf; die Ungleichgewichtsrate der dreiphasigen Spannung darf 3% nicht überschreiten.
Eine unzureichende Kühlung des Motors, ein großes Leckage des Kältemittels oder ein niedriger Verdampfungsdruck können zu einer Verringerung des Massendurchflusses des Systems führen, wodurch es für den Motor schwierig wird, eine gute Kühlung zu erhalten.